ICMA Italie: compoundage, extrusion plastique, extrudeuses double vis

Les principaux produits disponibles

• Extrudeuses double vis corotatives ;
• Systèmes standards de compoundage ;
• Systèmes de compoundage pour le recyclage ;
• Systèmes de compoundage et extrusion directe en ligne ;
• Lignes de plaques et feuilles.

ICMA Italie : plus d’un siècle d’expérience au service d’un savoir-faire industriel d’exception

Un fleuron de l’industrie italienne

Fondée en Italie en 1907 par la famille Colombo, la société italienne ICMA était à l’origine tournée vers l’activité de fonte et la production d’alliages spéciaux.

Se tournant ensuite vers la conception de machines pour le traitement du bois, puis l’élaboration de machines-outils de haute précision dans différents univers industriels, ICMA Italie se concentre avec succès dès le milieu des années 1960 sur le domaine émergent de l’industrie plastique.

ICMA Italie : un nom incontournable dans la sphère du compoundage

La firme transalpine est aujourd’hui plébiscitée dans le monde entier pour son expertise des différents systèmes de compoundage, d’extrusion plastique, ainsi que la conception d’extrudeuses double vis employant les dernières technologies de fabrication.

L’inventeur de l’extrudeuse double vis ? ICMA Italie bien sûr !

ICMA Italie est à l’origine de nombreuses inventions dans le domaine de l’extrusion plastique et du compoundage, parmi lesquelles :

• 1938 : invention de l’extrudeuse double vis par Roberto Colombo ;

• 1974 : mise au point de la technologie révolutionnaire Wood-Stock ™ qui permet de produire une feuille composite à base de polypropylène et de farine de bois. Des entreprises telles que Fiat, General Motors, Ford et Nissan deviennent des clients réguliers de ICMA Italie ;

• 1980 : extrudeuses à deux vis et à rotation simultanée dédiées aux mélanges techniques. ICMA devient le leader mondial de la technologie de compoundage ;

• 1995 : élaboration d’un système breveté d’extrusion/composition de feuille multicouche notamment utilisé par les géants de l’agro-alimentaire ;

• 2005 : développement de nouvelles technologies : compoundage réactif, extrudeuses double vis PVC/WPC/PET, etc.

Compoundage, extrusion plastique, extrudeuses double vis

ICMA Italie peut s’enorgueillir de disposer d’une clientèle et de partenaires fidèles. Ses systèmes d’extrusion plastique et de compoundage spécifiques et paramétrables à l’envi constituent autant de solutions sur-mesure alliant performance et efficacité.

L’art du compoundage

Processus permettant de modifier les caractéristiques physiques, thermiques, électriques et esthétiques des matières plastiques, le compoundage consiste à mélanger par fusion divers supports plastiques et additifs.

L’atout essentiel du compoundage : la baisse des coûts de production

ICMA excelle notamment dans le standard compoundage et la conception de systèmes polyvalents à haute performance permettant aux entreprises de réduire leurs coûts de production de manière conséquente.

Extrudeuses double vis

ICMA dispose dans son catalogue d’une large offre d’extrudeuses corotatives à double vis permettant de traiter les types de produits composés et les mélanges maîtres (coloration précise et économique des polymères). L’entreprise de la banlieue milanaise assoit sa notoriété sur une capacité d’ingénierie redoutable.

Des extrudeuses double vis de haute technologie

Ses extrudeuses WPC à double vis corotatives sont ainsi à la pointe du progrès et citées en exemple. Elles couvrent un large éventail d’applications dans les industries du plastique, du caoutchouc et des composites (des technopolymères aux biopolymères).

Systèmes d’extrusion plastique directe

L’extrusion plastique directe (In Line Compounding) vise à combiner en une seule étape les phases de compoundage et d’extrusion. Les avantages de cette technique sont pluriels, notamment au niveau des économies d’énergie réalisées tout au long de la chaîne de production.

Les autres avantages de l’extrusion plastique directe

L’extrusion plastique directe se montre également très économique dans la mesure où elle élimine diverses contraintes, dont celle du cisaillement du matériau une fois qu’il a traversé la filière. Les coûts énergétiques liés au besoin d’une deuxième fusion (refonte)et d’un nouveau refroidissement sont également gommés.