Vis à géométrie innovante qui améliore les processus de transformation et résout la dégradation des polymères.
La vis de plastification est la partie de l’équipement qui transfère les propriétés des granulés au moule et contribue donc de manière significative au maintien ou à la réduction de la valeur acquise à l’achat du polymère.
Ceci est particulièrement évident avec les plastiques techniques, cher à l’achat, pour lesquels des températures de traitement élevées sont nécessaires et par conséquent où un risque majeur de dégradation du polymère intervient.
Mais c’est tout aussi important pour les polymères standards, utilisés dans l’emballage ou l’extrusion où la rapidité du processus est fondamentale. Le choix d’une vis qui assure un bon débit, fournit une fonte homogène, sans infusions et sans parties dégradées est fondamentale.
Maxi Melt Srl travaille avec succès dans ce cadre depuis 30 ans.
La vis de plastification à profil Maxi Melt est fabriquée avec une géométrie innovante, qui diffère considérablement des vis traditionnelles à trois zones et des vis barrières.
C’est une vis avec une capacité de plastification accrue et capable d’assurer un processus plus stable même dans des conditions critiques pour les vis traditionnelles.
Gauche : Vis PLA (Avec la permission de Lima SM S.p.A)
Droite : Calibre PPSU (Avec la permission de Lima SM S.p.A.)
Même dans le cas du moulage ou de l’extrusion de polymères renforcés avec des fibres de verre, la vis profilée Maxi Melt est en mesure d’améliorer la qualité des produits fabriqués, grâce au taux de compression optimisé et au mélangeur dynamique en tête de vis.
Souvent, ceux qui traitent les polymères renforcés regardent avec méfiance les mélangeurs, car ils sont dans de nombreux cas la cause d’une surchauffe, d’une dégradation et d’une rupture des fibres, et donc d’une réduction significative des propriétés mécaniques des produits fabriqués.
Dans le cas de la vis Maxi Melt, le mélangeur, de type distributif, est calculé de manière à n’avoir aucune restriction de débit et les nervures sont réalisées avec le plus grand soin pour éviter les points de stagnation. En pratique, nous avons réussi à créer un mélangeur autonettoyant dynamique qui ne casse pas les fibres de verre. Cela a également été mis en évidence lors d’une conférence tenue le 26 février à Rovigo, où, entre autres sujets du séminaire, des travaux réalisés en collaboration avec le laboratoire Te.Si de l’Université de Padoue.
En particulier, il a été montré que la vis à profil Maxi Melt casse moins les fibres de verre qu’une vis similaire à trois zones, même en passant par le mélangeur dynamique placé en tête de vis.
" Nous avons réussi à créer un mélangeur autonettoyant dynamique qui ne casse pas les fibre de verre"
L’étude a été réalisée avec deux vis de diamètre 40 mm, une vis traditionnelle à trois zones et une vis à profil Maxi Melt. Le polymère utilisé est un polypropylène renforcé de fibres de verre de 10-12 mm de long. Les essais ont été réalisés en reproduisant un cycle de moulage avec différentes conditions de procédé en retirant la vis du cylindre après chaque essai.
La vis et le polymère plastifié sont refroidis puis des prélèvements sont effectués à intervalles réguliers (200 mm) depuis la trémie jusqu’à la buse de la presse.
Les échantillons prélevés ont été traités selon une procédure développée par le Laboratoire Te.Si et les valeurs mesurées sont indiquées sur le graphique.
Les résultats, en plus de confirmer que le mélangeur dynamique de la vis Maxi Melt casse moins les fibres qu’une vis traditionnelle, ont également montré que la plus grande perte de caractéristiques se produit dans les 200 premiers mm, où le granulé encore froid est soumis à des frottements et des contraintes de cisaillement entre la vis mobile et le cylindre, provoquant l’éclatement des fibres.
Gauche : Profilés pour fenêtre thermique
Droite : Palette Europe PP 2ème choix
Il existe de nombreux exemples où la vis Maxi Melt a résolu des problèmes de plastification, tant dans le secteur de l’injection que de l’extrusion.
Voici quelques-uns d’entre eux.
Exemple 1 : Biopolymère biocompatible
Réalisation de "stop vis calcanéenne" en Purasorb® PL 49.
C’est un polylactide, un bio-polymère compatible et absorbable par le corps humain, mais extrêmement sensible à la dégradation lors de l’injection.
En effet, pour garantir une bonne qualité des pièces moulées, la température de la masse fondue ne doit pas varier au-delà de 5°C et la plastification à 22 rpm au lieu de 20, avec une vis Ø 14 mm provoque déjà un jaunissement (dégradation) de la pièce moulée.
La société Lima SM Spa de Saint-Marin produit ces particules depuis des années à l’aide de vis profilées Maxi Melt ; avec d’autres types de vis, il n’est pas possible d’éviter la dégradation lors de la transformation.
Exemple 2 : Euro palettes
Même dans la production de grandes pièces, la vis Maxi Melt parvient à améliorer le processus.
Pour produire cette palette de 5,0 Kg sur une grande presse, avec unité d’injection Ø 120 mm, la vis profilée Maxi Melt a pu réduire le temps de plastification de 47 à 32 secondes en assurant un remplissage optimal du moule, même de fines nervures et en utilisant un Polypropylène de second choix qui posait des problèmes d’inconstance avec la vitesse utilisée auparavant.
Les grandes épaisseurs et la géométrie inégale, sont réalisées avec des caractéristiques mécaniques et esthétiques optimales.
Exemple 3 : L’Extrusion Plastique
En ce qui concerne l’extrusion, nous sommes présents dans de nombreux secteurs, parmi lesquels l’un des plus exigeants d’un point de vue technique est celui des profilés PA renforcés de fibres de verre ; dans ce cas :